[ERP 생산] 공정관리

공정관리란?

흐름을 순서정연하게 능률적인 방법으로 계획 -> 공정을 결정(Routing) -> 일정을 세움(Scheduling) -> 작업을 할당(Dispatching) -> 신속하게 처리(Expenditing) 하는 절차

공정관리의 목표

1. 대내적인 목표 : 시간을 단축함으로써 재공품의 감소와 생산속도의 향상을 목적으로 하는 것.

2. 대외적인 목표 : 납기 또는 일정기간 중에 필요로 하는 생산량의 요구조건을 준수하기 위해 생산과정을 합리화 하는 것.

공정관리의 기능

1. 계획기능 : 공정계획을 행하여 작업의 순서와 방법을 결정, 작업의 착수시기와 완성일자를 결정하며 납기를 유지하게 한다.

2. 통제기능 : 계획기능에 따른 실제과정의 지도, 조정 및 결과와 계획을 비교하고 측정, 통제하는 것

3. 감사기능 : 계획과 실행의 결과를 비교 검토하여 차이를 찾아내고 그 원인을 분석하여 생산성을 향상시키는 기능.

공정(절차)계획

1. 절차계획 : 특정제품을 만드는데 필요한 공정순서를 정의, 작업의 순서, 표준시간, 각 작업이 행해질 장소를 결정하고 할당한다. 원가계산시 기초 자료로 활용

2. 공수계획 : 현 인원고 기계설비능력을 고려하여 양자를 조정하는 기능.

1) 부하계획 : 최대작업량과 평균작업량의 비율인 부하율을 최적으로 유지할 수 있는 작업량의 할당 계획.

2) 능력계획 : 작업수행상의 능력을 기준조업도와 실제조업도와의 비율을 최적으로 유지하기 위해서 현유능력을 계획.

3. 일정계획 

1) 대일정계획 : 각 직장별 또는 제품별, 부분부품별로 작업개시일과 작업시간 및 완성기일을 지시하는 것.

2) 중일정계획 : 공정별 또는 부품별 일정계획. 일정계획으 기본이 되는 것.

3) 소일정계획 : 중일정계획의 지시일정에 따라 특정기계 내지 작업자에게 할당될 작업을 결정 하고 종료.

공정분석

1. 공정의 분류

1) 가공공정 : 변질, 변형, 변색, 조립, 분해

2) 운반공정 : 작업장소에서 타작업장소로 이동하기 위해 발생하는 작업, 이동, 하역을 하고 있는 상태이다.

3) 검사공정 : 양의 검사는 수량, 중량의 측정 등. 질적 검사는 가공부품의 가공정돌르 확힌하는 것 또는 가공부품을 품질, 등급렬로 분류하는 공정

4) 정체공정 : 대기는 다음의 가공, 조립을 하기 위해 일시 기다리는 상태 저장은 허가없이 이동하는 것이 금지되어있는 상태

2. 공정분석기호

공수계획

1. 공수계획이란? 결정된 생산량에 대하여 작업량을 구체적으로 결정하고 사람이나 기계의 능력을 고려하여 양자를 조정하는 것

2. 공수의 단위 : 인일, 인시, 인분

3. 능력(공수)계산

1) 인적능력 = 환산인원 * 실제가동시간 * 가동률

- 환산인원 : 실제 인원에 환산계수를 곱하여 표준능력으 인원으로 환산하는 것

ex) 남자숙련공 : 1 미숙련공 : 0.5 여자숙련공 : 0.8

- 실제가동시간 : 일수 * 시간

- 가동률 : 실제 가동시간 중에서 정미작업을 하는 시간의 비율

가동률 = 출근율 * (1 - 간접작업률)

간트차트

1. 간트차트란? 계획된 실제의 작업량을 작업일정이나 시간으로 견주어 가로선으로 표시, 계획과 통제 기능을 동시에 수행하는 전통적인 일정관리 기법

2. 간트차트의 분류 : 작업자 및 기계 기록도표, 작업도표, 작업진도표

3. 간트차트를 이용한 결정사항

1) 각 작업의 전체 공정시간

2) 각 작업의 완료시간

3) 다음 작업의 시작시간

4. 간트차트 완성에 필요한 정보

1) 작업 오더에 대한 리스트와 현재 진행된 작업의 위치정보

2) MRP 시스템으로부터 발행된 계획오더에 대한 리스트

3) 이용 가능한 용량에 대한 리스트

4) Routing 데이터로 부터의 표준시간

5) 각 작업의 시간을 알 수 있는 작업 리스트

6) 작업장별 기계대수와 가동시간 정보

5. 간트차트의 단점

1) 변화 또는 변경에 약하다.

2) 일정계획에 있어 정밀성을 기대하기 어렵다.

3) 작업상호간 유기적인 관계가 불명확하다.

작업의 우선순위 결정

1. 작업의 우선순위 고려원칙

1) 납기가 가장 급박한 순서

2) 먼저 작업지시가 내려진 순서

3) 전체작업시간이 가장 짧은 순서

4) 최소공정수를 가지는 작업순서

5) 여유시간(납기-잔여작업일수)이 가장 적은 순서

6) 긴급률이 가장 적은 순서

- 긴급률 = 잔여납기일수(납기-현재일)/잔여작업일수

긴급률 > 1 : 일정보다 빠른 생산이 가능하다.

긴급률 = 1 : 일정에 맞는 생산이 가능하다.

긴급률 < 1 : 일정보다 작업이 늦게 진행되고 있다.

2. 존슨 알고리즘에 의한 작업할당

n개의 작업을 동일한 순서로 2대의 기계로 가공하는 경우의 완료시간을 최고화 하는 작업의 우선순위를 구하는 방법.

1) M1 > M2

   M1 = M2

   M1 < M2

구분

2) M1 < M2 -> M1이 작은 것이 재일 우선

3) M1 = M2

4) M1 > M2 -> M2 큰 것이 우선

애로공정의 제거와 라인밸런싱

1. 애로공정이란? 작업장에 능력이상의 부하가 적용되어 전체공정의 흐름을 막고있는 것을 말한다.

2. 라인밸런싱 : 공정의 소요시간이 균형이 되도록 작업장이나 작업순서를 배열하는 것.

라인밸런싱 효율 = 라인의 순 작업시간의 합계/작업장수*사이클타임(최대값)   * 100

불균형률 = 1 - 라인밸런싱 효율

ex)

작업장	A	B	C	D	E
작업시간	20	22	32	26	36

라인밸런싱 효율 = (20+22+32+26+36) / 5 * 36 = 136/180 = 0.755555(75%)

불균형률 = 1- 0.75 = 25%

적시생산시스템(JIT)

1. JIT 생산방식의 의미 : 필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼 만드는 생산방식.

- JIT의 사고는 재고를 모든 악의 근원

- 악의 근원인 재고를 없애는 방향으로 확디된다. 즉 JIT는 즉시 사용분만을 허용한다.

- 개선활동을 중요시, 소요기간을 줄이고 실수를 최소화하는 노력을 계속하는 "끊임없는 개선"

2 JIT 실현을 위한 개선사항

흐름생산, 다공정담당, 칸반, 소인화, 평준화, 준비교체작업, 품질보증, 표준작업, 자동화, 보건안전

3. JIT 생산방식의 특징

1) 당기기 방식(Pull system)이다.

2) 소시장 수요에 따라간다.

3) 신축성을 요구한다.

4) 현재 필요한 것만 만들고 더이상 생산하지 않으므로 큰 로트 규모 필요 없음

5) 공급자와의 밀접한 관계가 요구

4. JIT의 장단점

1)장점

- 수요변화에 신속, 유연하게 대응 

- 원가 감소로 생산성이 향상

- 재고수준이 감소

- 품질의 향상

- 혼류생산으로 공간과 설비 이용률 증가

- 작업자 수가 감소

2)단점

- 공급자에게 부담, 작업자에게 과도한 노동 강요

- 부품조달이 제대로 되지 않으면 생산이 중단

- 판매력, 하청관리력, 기술력, 생산평준화가 가능한 체제, 생산관리체제의 정비 등 조건이 갖추어져야 한다.

5. JIT의 7가지 낭비

1) 과잉생산의 낭비

2) 운반의 낭비

3) 가공 그 자체

4) 대기의 낭비

5) 재고의 낭비

6) 불량의 낭비

7) 동작의 낭비

6. 칸반의 역할과 종륲

1)정의 : JIT를 실현하기 위한 Pull 방식을 채용하기 위하여 이를 칸반이란 관리도구로서 활용

눈으로 보는 관리의 도구, 결품 방지와 과잉생산의 낭비방지를 목적

2) 종류

- 외주품 납품 칸반 : 인수부품에 사용

- 고정인수 칸반

- 칸반(협의) : 일반적으로 칸반이라하면 이 협의의 칸반을 가리키는 일이 많다

- 신호칸반 : 준비교체시간이 다소 걸리는 경우

3)운영규칙

- 불량품은 후공정에 보내지 않는다

- 자공정이 아니라 후공정이 칸반을 가지러 온다.

- 후공정이 인수해 간 양만큼만 생산한다.

- 생산을 평준화한다.

- 미세조종의 수단

※특징 : Pull시스템, 수요가 발생할 때만 작업을 진행, 공급 리드타임 감소, 도요타식 생산시스템

7. 5S의 개념

1)정리 : 필요한 물품과 필요없는 물품을 구분

2)정돈 : 필요한 물품은 즉시 끄집어 낼 수 있도록 만든다.

3)청소 

4)청결 : 직장을 위생적으로, 작업환경을 향상

5)마음가짐 : 표준을 준수해 나가는 태도를 몸에 익힌다.